一体化压铸本质上属于高压铸造工艺，2019 年以前压铸机锁模力通常在400-5000吨不等，汽车高压铸造工艺主要应用于发动机系统、变速箱系统、离合器等精密件，以及 横梁、纵梁、减震塔等车身结构件。
什么叫一体化压铸：
车身件的一体化，即原本设计中多个单独、分散的小件经过重新设计高度集成，再利用压铸机进行一次成型，省略焊接的过程直接得到一个完整大零件，一体化车身件尺寸大、材料特殊、模具复杂、制造工艺难度较高，需要大吨位压铸机进行生产。高压压铸工艺包括合模、射料、回锤、冷却、充氮气（惰性气体）、离嘴开模、顶出、 顶回等步骤。当压铸生产时，先将熔融的液态铝合金倒入压铸机的压射机构内，压射机构将铝液快速推入模具内并加压成型，通过模具内的冷却系统将铝合金零件快速冷却至固态，最后模具打开由机器手取出零件、清理喷涂脱模剂再进行下一循环生产，整个生产过程温度极高、烟气多、噪音大，业内通常使用自动化生产。
一体化压铸单个生产周期主要由抽真空-铝液填充-成型-机加工环节组成。在铸造型腔内会涂覆约35ml的润滑油，压铸机关闭型腔抽出内部气体，熔融状态的金属材料被高速压入，模具与型腔接触，温度下降到400度时型腔打开，模具运送到逐冷却槽，再经过剪裁，多余的部分和不良产品会再次加工，特斯拉ModelY的一次一体化压铸周期完毕。
一体化压铸的优点：
大型零部件一体化压铸是对传统汽车制造工艺的颠覆，结束了传统汽车制造先冲压后焊接的方式，工艺复杂度大幅降低，生产周期大幅缩短，同时在轻量化和降本方面效果显著。具体来说一体化压铸工艺优点。
轻量化：在大尺寸结构件上充分利用铝合金的低密度特性，有望大幅度减轻车身重量。
提效降本：通过一次压铸成型，大大减少零部件的生产线数量，并减少焊接环节的工序，从而缩短生产周期。
提高零件强度：一体化压铸避免了焊接造成的强度降低，同时在设计零件时可不考虑安装孔、安装位置等要素，从而使用更优化的工程学结构。
一体化压铸的过程管控：
熔体净化度(降低渣及气孔含量)、真空度保证(模具密封、抽真空排气)、预结晶控制(熔杯铝液温度、料筒加热、压铸工艺)。
其中铝熔体的洁净度又会影响预结晶，且由于一体化压铸生产非常快速，极需要在生产前确认铝熔体的洁净度。
目前一种新的快速铝熔体洁净度测量技术--莱布尼茨测渣仪，实现3-5分钟量化铝熔体的纯净度、且可知道各种凝固过程的质保、比如冷却速率、凝固速率、初晶过冷、共晶过冷等。该仪器独创的指标L值，可以对各种质量指标综合评分，对一体化压铸的高品质要求具有积极的意义。
